1. Proprietà dei materiali e difetti di pretrattamento
Una scarsa uniformità del materiale (come la segregazione del carburo, la struttura a bande) porta a deviazioni dello spessore della parete superiori a 0,2 mm durante il taglio.
Il rilascio delle tensioni residue nei tubi-trafilati a freddo provoca un rimbalzo elastico; ad esempio, l'ovalità di un tubo a parete sottile-di φ50 mm aumenta da 0,05 mm a 0,15 mm dopo la tornitura.
Il trattamento termico instabile (dispersione della durezza maggiore o uguale a HRC3) comporta differenze dimensionali di lavorazione in batch superiori a 0,3 mm.
2. Errori del sistema di attrezzature e utensili
Quando l'eccentricità radiale del mandrino del tornio CNC supera 0,02 mm, si verifica un errore di rotondità di 0,03-0,05 mm durante la rotazione del diametro esterno.
Un gioco della guida superiore a 0,04 mm su una fresatrice aumenta l'errore di planarità della superficie della flangia da 0,08 mm a 0,15 mm.
L'utilizzo di un mandrino a tre-griffe per serrare tubi a parete-sottile (spessore della parete inferiore o uguale a 3 mm) comporta un'ovalizzazione superiore allo standard di oltre 0,15 mm. 3. Malfunzionamenti del sistema di utensili
Gli utensili usurati o selezionati in modo non corretto comportano direttamente una diminuzione della precisione di taglio, come una maggiore deviazione della conicità durante l'alesatura.
4. Problemi di controllo del processo
Processi di laminazione impropri (usura dei rulli, temperatura non uniforme) provocano spessori di parete non uniformi o deviazioni del diametro esterno.
Processi di raddrizzatura incompleti causano un'eccessiva flessione del tubo d'acciaio, aumentando i rischi di installazione.
5. Misurazione e fattori operativi
Strumenti di misurazione imprecisi o procedure operative errate causano deviazioni dimensionali.
Un controllo di taglio impreciso porta a deviazioni di lunghezza, influenzando la compatibilità dell'installazione.
