1. Selezione del processo e ottimizzazione dei parametri
Trattamento di bonifica (Quenching + Rinvenimento):
La temperatura di raffreddamento è controllata a 920-950 gradi (ad esempio, acciaio 45#) e la velocità di raffreddamento della tempra in acqua salata deve essere maggiore o uguale a 200 gradi/s per garantire la completa trasformazione dell'austenite in martensite.
La temperatura di rinvenimento è di 550-630 gradi e il tempo di mantenimento è calcolato in 1,5 minuti per millimetro di spessore della parete, formando una struttura di sorbite temperata uniforme, con energia di impatto a -20 gradi maggiore o uguale a 40J.
Processo di normalizzazione: riscaldato a 850±10 gradi e quindi raffreddato ad aria-, raggiungendo una dimensione dei grani di ASTM 7-8, ponendo le basi organizzative per la successiva tempra.
2. Mezzo di raffreddamento e innovazione tecnologica
Liquido di tempra composito: utilizzo di un liquido di tempra misto di cloruro di sodio-nanosilicio carburo (ad es. brevetto CN119979840A) per migliorare la resistenza agli urti a bassa-temperatura.
Tecnologia di raffreddamento controllato: raffreddamento graduale (raffreddamento rapido da 15-20 gradi/s a 600 gradi seguito da raffreddamento lento) per evitare fessurazioni causate da stress strutturali.
3. Controllo della microstruttura
Raffinazione del grano: attraverso la laminazione e il raffreddamento controllati (TMCP), la dimensione del grano raggiunge ASTM 8 o superiore, aumentando la resistenza alla fatica del 75%.
Gestione delle inclusioni: utilizzando materiali refrattari al magnesio-carbonio, il livello di inclusioni non-metalliche è controllato al di sotto di 1,5.
4. Adattamento a bisogni speciali
Ambiente a bassa-temperatura: aggiunta di elementi di nichel (Ni) o niobio (Nb), con energia di impatto a -60 gradi maggiore o uguale a 60J (ad es. materiale L245NS).
Requisiti di resistenza all'usura: indurimento superficiale (tempra ad induzione) per ottenere una durezza di HRC55-60, aumentando la resistenza alla fatica di 2-3 volte.
5. Bilanciare qualità e costi
Ricottura di distensione: dopo la deformazione a freddo, mantenere a 650±10 gradi per 1,5-2 ore, con un tasso di eliminazione dello stress residuo maggiore o uguale all'85%. Processo di risparmio energetico: la normalizzazione anziché la ricottura riduce i costi del 30% e si traduce in prestazioni complessive superiori.
