I. Metodo di misurazione del contatto: adatto per ispezioni statiche ad alta-precisione
Questo metodo ottiene i dati direttamente attraverso il contatto fisico, adatto per scenari di ispezione di laboratorio o di campionamento e offre un'elevata precisione.
1. Misurazione micrometrica dello spessore della parete
Utilizzare un micrometro dedicato per lo spessore delle pareti (precisione fino a 0,001 mm) per prendere 8 punti distribuiti uniformemente su ciascuna estremità e nella sezione centrale del tubo d'acciaio per la misurazione.
Ripetere la misurazione 3 volte in ciascun punto e prendere il valore medio per ridurre l'errore. Particolarmente adatto per tubi di acciaio di precisione con requisiti di elevata precisione (deviazione inferiore o uguale a ±0,03 mm).
Nota: assicurarsi che la sonda sia perpendicolare alle pareti interna ed esterna durante la misurazione per evitare l'inclinazione, che potrebbe portare a una lettura inferiore.
2. Misurazione assistita da calibro- (giudizio preliminare)
I calibri a corsoio possono essere utilizzati per ispezioni rapide in loco-, ma la precisione è inferiore (tipicamente ±0,02 mm). Si consiglia di prendere come riferimento il valore minimo in almeno quattro direzioni all'estremità del tubo.
II. Metodo di misurazione senza-contatto: adatto per l'ispezione di condizioni di lavoro dinamiche o speciali
Questo metodo non richiede il contatto diretto ed è adatto per ispezioni su linee di produzione continue, rivestite o ad alta temperatura-.
1. Misuratore di spessore a ultrasuoni (utilizzato più comunemente): calcola lo spessore della parete utilizzando la differenza temporale della propagazione delle onde ultrasoniche all'interno del materiale. È necessario applicare un agente di accoppiamento (come glicerina o olio per macchine) per garantire la trasmissione del segnale.
Prima della misurazione, la velocità del suono deve essere calibrata utilizzando un blocco di prova standard dello stesso materiale del tubo d'acciaio (circa 5900 m/s per l'acciaio al carbonio e 5850 m/s per l'acciaio inossidabile).
Adatto per test in batch, scenari in cui i campioni non possono essere danneggiati o in cui la parete interna è di difficile accesso. La precisione può raggiungere ±0,02 mm.
2. Misuratore di spessore laser: irradia le superfici interna ed esterna del tubo d'acciaio con due raggi laser paralleli e calcola la differenza di spostamento utilizzando un sensore ottico per ottenere lo spessore della parete.
I vantaggi includono assenza di usura meccanica, adatto per l'ispezione in linea su linee di produzione-laminate/trafilate a freddo-a caldo (velocità inferiore o uguale a 60 m/min), particolarmente adatto per tubi in acciaio a parete sottile-(spessore della parete<3 mm).
3. Misuratore di spessore ad ultrasuoni elettromagnetico: non richiede alcun agente di accoppiamento. Le onde ultrasoniche vengono eccitate attraverso l'induzione elettromagnetica, consentendo l'ispezione online di tubi di acciaio caldi in ambienti ad alta-temperatura (inferiore o uguale a 600 gradi).
Adatto per tubi in acciaio con rivestimenti anti-corrosione, la misurazione può essere eseguita senza staccare il rivestimento, ma la precisione è influenzata dalla permeabilità magnetica del materiale (acciaio al carbonio ±0,08 mm).
III. Metodi specializzati per scenari speciali
1. Metodo di imaging a raggi X-: utilizza raggi X-o raggi gamma per penetrare nel tubo d'acciaio, calcolando lo spessore della parete in base alle differenze in scala di grigi dell'immagine. Può visualizzare visivamente fosse di corrosione interna o spessore della parete irregolare.
Conforme allo standard GB/T 19293, adatto per il rilevamento della corrosione di tubazioni in-servizio, precisione ±0,1 mm.
2. Metodo di misurazione dello spessore delle correnti parassite: utilizza l'induzione elettromagnetica per rilevare i cambiamenti nella conduttività delle pareti dei tubi, riflettendo indirettamente le differenze di spessore delle pareti. Utilizzato principalmente per tubi in acciaio di metalli non-ferrosi (come tubi in rame e alluminio), precisione ±0,05 mm.
IV. Precauzioni di misurazione e controllo degli errori
Per garantire risultati di misurazione accurati, è necessario tenere presente i seguenti punti:
1. Controllo della temperatura ambiente: le misurazioni devono essere eseguite in un ambiente con temperatura di 20±2 gradi. Se la-deviazione della temperatura in loco è ampia, la correzione deve essere effettuata in base al coefficiente di dilatazione termica (ad esempio, per l'acciaio al carbonio, per ogni deviazione di 1 grado, il valore di correzione=spessore effettivo della parete × 11,5 × 10⁻⁶ × differenza di temperatura).
2. Trattamento della superficie: rimuovere macchie di olio e incrostazioni di ossido e levigare fino a ottenere una ruvidità superficiale Ra inferiore o uguale a 1,6 μm per evitare di influenzare il contatto della sonda o la riflessione del segnale.
3. Ellipticity Correction: If the ellipticity of the steel pipe is >1%, il numero di punti di misurazione dovrebbe essere aumentato a 6 direzioni e il valore medio dovrebbe essere preso come spessore della parete finale.
4. Evitare aree difettose: durante la misurazione, evitare aree come saldature, graffi e rientranze per evitare la distorsione dei dati.
